众所周知，生产是制造企业架构中的核心部分，而MES系统无疑是企业IT架构中最重要的部分。制造执行系统是由美国先进制造研究中心于1990年提出的。随着近年来的发展，制造执行系统得到了一系列的优化。

       在这个信息软件系统广泛应用的时代，许多企业开始跟上时代的潮流，纷纷开展更多的信息项目，在此期间，他们也开发了许多信息系统（如ERP、OA、CRM等）。）。这些系统都有自己的功能板块，也给所有企业带来了很多好处。

       其实ERP的应用是和生产有关的。在应用过程中，以MES系统为桥梁，导致无法在生产计划的指令下到达生产车间，同时无法准确获取车间生产的反馈。因此，管理人员无法及时了解生产情况并监控生产。

       然而，上述这些信息系统不能支持工厂车间的生产水平，这将导致企业管理层和车间生产之间的数据传输失败。没有MES体系的支撑，在传统的制造车间中，完成上下游数据传输的办法依然停留在人工操作的层面，依赖于很多的纸质报表。这种交流不只简略，而且功率低下，期间发生的数据既不精确也不完整，使得企业管理者无法根据数据进行精确剖析，进行精细化处理。

       首先，从功能范围来看，传统的、功能齐全的MES系统应该有五个基本管理模块：产品的生产和过程管理、生产计划和调度管理、物料储存和物流管理、生产和产品质量管理、生产车间设备等设施的维护和管理，同时包括最重要的、最基本的生产资源管理。在传统制造执行系统的基础上，智能制造执行系统还需要有系统集成和设备接口模块。没有这两个功能，就无法实现企业生产车间内部的信息交换，各设备还处于信息孤岛状态，无法为后续的智能车间改造提供支持，也无法提供智能车间所需的智能调度、优化和可视化功能。一些传统的MES系统也可以提供可视化功能，但是可视化模式的设置大多是由MES系统厂商开发的，或者制造企业有自己的信息技术人员根据企业不断变化的内部需求，逐个开发报表和看板表单。这种方式不仅复杂、浪费时间和成本，而且远远不能满足面向智能制造的工厂多变、个性化的可视化管理需求。

MES如何在企业的生产过程中实现自身的商业价值？

　　1.该系统可以优化企业的制造管理模式，加强过程管理和控制，平衡企业资源利用率，优化生产能力，提高运营效率，最终达到精细化管理的目的。

　　2.确保生产过程中数据统计和分析的实时性和准确性。

　　3.MES系统可以加强与各部门的协同工作能力，提高生产效率，降低生产成本。

　　4.实时监控生产现场，确保管理人员第一时间了解生产状态，避免不必要的损失。

　　5.可以更好的跟踪产品质量，为质量检测提供有力的数据支持。

       智能制造的MES系统具有很高的可视化程度和多种表现形式，可以呈现点状图、线形图、饼图、雷达图、三维图等。这只是最基本的功能。此外，它还具有实现与生产过程模拟（优化）、物流、数据采集系统等数据对接的能力。以及多维度显示生产状态和预测可视化，可以实现与移动终端的数据交互和展示。可以说，MES系统解决了企业之间的信息架构故障问题，加强了企业内部现场控制层和管理层的联系，从而提高了企业的核心竞争力。